装盒机老是漏装？三种检测剔除方案对比

漏装很少是机器"忘了装"，多数是检测环节没兜底。三种方案按投入从低到高排：光电查"有没有"，称重查"对不对数"，视觉查"装的是不是它"。

一、先搞清楚漏在哪一段

装盒线漏装通常出在四个位置，对症才有用：

1. 来料没供上，空盒照样往下走

2. 推料没推进去，物料卡在料仓口

3. 多支或少支，一盒里数不对

4. 说明书漏放、方向放反

前两种是"有没有"，第三种是"数量"，第四种是"内容"。三种检测方案各管一段，谁都替代不了谁。

二、光电检测：更便宜，只防一半

光电开关装在料仓口和推料位，回答一个问题：这个位置现在有没有东西经过。

设备本身就有这类信号——有盒检测、推料卡料检测，都是靠光电和接近开关完成的。这套东西成本更低，几乎不用额外加钱。

它的边界也很清楚：只能判断"有或没有"，判断不了"有几支"。两支粘在一起同时过去，光电照样放行；盒里有料但型号装错，光电也看不出来。

单支装、形状规则、来料稳定的产品，光电够用。小件、多支装、散装物料，光电只能算道。

三、称重检测：小件数数最划算的路子

动态称重机在物料进盒之前称一遍，重量对不上就剔除。原理简单：一支和两支差一个单重，秤分得出来。

做法上有个细节很多人忽略——来料要先经过缓冲段拉开间距，一件一件过秤。挤在一起过，秤读到的是累加值，全部误判。

面膜、袋装颗粒、瓶装小件这类产品，常见配置是"称重剔除 + 点数 + 装盒"三段走：上段来料，缓冲拉开距离，称重剔除不合格，再点数入盒。称重传感器和光电眼的选型决定稳定性，车间粉尘大的环境要定期擦镜头。

踩坑提醒：称重的精度跟着单件重量走。单件在 0.5 克以下的小件，秤的波动可能就盖过一个件的重量，这时候要么提高秤的精度等级，要么换方案。买之前拿实际物料去试秤，别只看样本上的分度值。

四、视觉检测：最贵，但能查"装的是不是它"

相机拍一张，比对模板：说明书在不在、方向对不对、标签贴没贴、印刷对不对、盒里有没有异物。

药品、化妆品、积木玩具这类对"内容正确性"要求高的产品，只有视觉能干这活。药品还要考虑追溯，视觉留图是硬需求。

代价是三条：设备投入更高、调参依赖经验、光源一变化就误判。车间换照明、纸盒换批次导致反光变化，都得重新调阈值。买了视觉不等于不用管，它需要有人会调。

五、三种方案对照

六、三条老师傅经验

，联锁比检测更省钱。无料不吸盒、无盒不推料，这类逻辑写进 PLC，从源头就不产生空盒，比在末端装一套剔除装置便宜得多。

第二，检测尽量往前放。装完盒再查，剔除的是成品，连盒子带物料一起报废；在推料前查，剔除的只是一支料。这条在医用品装盒机线上尤其重要，报废的是有批号的物料，不是空盒。

第三，剔除口要有缓存区，别直接打到地上。每班清一次、记下数量，漏装率才有数可查。没有记录，质量会永远停在"感觉还行"。

验收的时候把不良率写进合同，比口头承诺有用。多规格混线生产的厂，检测点怎么排还要结合装盒机生产线的整体布局来看，别在单机上解决系统问题。

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